鋁管加強(qiáng)鑄造工藝過程控制

擠壓溫度、擠壓速度過快顆粒毛刺就越多，原因溫度高、速度快，型材流動(dòng)速度增加模具變形的程度增加，金屬的流動(dòng)加快，金屬的變形抗力相對(duì)減弱，更易形成粘鋁現(xiàn)象；對(duì)大的擠壓系數(shù)來說，金屬的變形抗力相對(duì)增加了，死區(qū)相對(duì)增大，提高了形成粘鋁的條件，形成"吸附顆粒"的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成顆粒狀毛刺問題。
1、提高鋁棒質(zhì)量，從源頭抓起，對(duì)于表面質(zhì)量要求高的型材，鑄棒過程中要清洗爐膛，優(yōu)選原料和輔料，如噴涂型材再制品禁止進(jìn)入，選用優(yōu)質(zhì)鋁錠等，鋁管加強(qiáng)鑄造工藝過程控制，防止鑄造缺陷等，提高金屬高溫塑性，減少發(fā)生顆粒狀毛刺的幾率。
2、狠抓模具質(zhì)量，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，較少死區(qū)金屬流入，提高模具強(qiáng)度和剛度，減少模具擠壓形變，鋁管加工采取合理的氮化工藝，提高工作帶硬度和提高拋光質(zhì)量，減少金屬粘附。
3、優(yōu)化工藝參數(shù)，不同的鋁合金成分和型材斷面，根據(jù)鋁合金擠壓原理，采用合理的擠壓工藝溫度，對(duì)擠壓速度進(jìn)行分段控制，減少棒溫和模溫的溫度差，增大擠壓筒與棒溫差，可以進(jìn)一步減少死區(qū)金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入，從而減少夾渣和毛刺的出現(xiàn)。
4、對(duì)所有工作現(xiàn)場(chǎng)采取“5S”現(xiàn)場(chǎng)管理，提高環(huán)境質(zhì)量，對(duì)鑄棒表面清理，較少灰渣灰塵附著，杜絕"跑冒滴漏"，及時(shí)清理型材表面的灰塵，盡可能減少灰塵附著。